采用多根导管灌注混凝土时，导管距节段端部不宜大于1.5米，怎么理解这句话

关于地下连续墙水下混凝土灌注，以下叙述错误的是（）。

【答案】：C 水下混凝土应采用导管法灌注。单元槽段长度小于4m时可采用1根导管灌注;单元槽段长度超过4m时，宜采用2或3根导管同时灌注;采用多根导管灌注时，导管间净距不宜大于3m，导管距节段端部不宜大于1.5m；各导管灌注的混凝土表面高差不宜大于0.3m;导管内径不宜小于200mm。

混凝土灌注工艺

1)混凝土的配合比应按设计要求的强度等级，由法定资格的试验室做配合比试验，并出具报告书。水灰比不应大于0.6;水泥用量不宜少于370kg/m³;塌落度宜为18～22cm;扩散度宜为34～38cm。配制混凝土的骨料宜选用中、粗砂及粒径不大于40mm的卵石或碎石。水泥宜采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，可根据需要掺外加剂。

2)永久性结构的地下连续墙，接头管和钢筋笼沉放后，应进行二次清孔，再检查沉渣厚度和泥浆密度一次，沉渣厚度及泥浆指标符合要求后，应在4h以内浇筑混凝土，超过时应重新清底。

3)浇筑混凝土应采用导管法，槽内混凝土面上升速度不应小于2m/h。浇筑混凝土速度宜控制在30～35m³/h;导管埋入混凝土内的深度不得小于1.5m，亦不宜大于6m。在浇筑过程中，应在导墙口设置盖板，防止混凝土掉入槽内污染槽内泥浆。混凝土浇筑不得中断，要控制在6h内浇完。

4)在单元槽段内，同时使用两根以上导管时，其间距一般不应大于3m，导管距槽段端部不宜大于1.5m。槽内混凝土应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m。

5)导管在钢筋笼中的通道应设有导向钢筋。必须特别注意，通道内四壁的钢筋接头处必须平滑，防止在浇筑混凝土中出现导管钩住筋头的事故。

6)混凝土的浇筑工艺与浇筑水下混凝土施工基本相同。混凝土导管的内径不宜太小，开始浇筑前，导管内必须先放一只直径与导管内径相符的球胆。首批混凝土要经过计算。浇筑混凝土时，顶面宜高于设计墙顶标高300～500m。凿去浮浆层后的墙顶标高，应符合设计要求。

7)采用商品混凝土时，搅拌车可直接卸料。供料应连续且满足每小时20m³的供应量。在槽口应随时检查所供混凝土的塌落度和扩散度，保证所供混凝土具有良好的和易性(在浇筑不连续时，应防止导管内混凝土凝固堵塞)。搅拌好的混凝土应在1.5h内用完。

8)各单元槽段之间所选用的接头方式，应符合设计要求。接头管(箱)应能承受混凝土的压力，并应避免混凝土绕过接头管进入另一槽段。

9)浇筑混凝土时应做好浇筑记录、绘制混凝土浇筑指示图。

灌注水下混凝土导管距孔底的距离是多少？

开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为300~500mm。

钻孔灌注桩孔底沉渣的测量：在清孔之后，用测锤就可以测量沉渣厚度。

灌注桩系是指在工程现场通过机械 钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。

混凝土灌注桩是一种就位成孔，灌注混凝土或钢筋混凝土而制成的桩。常用的有：

钻孔灌注桩：用螺旋钻机、潜水钻机等就地成孔灌注混凝土而成桩，施工时无振动、不挤土，但桩的沉降量稍大。

螺旋钻机宜用于地下水位以上的粘性土、砂土及人工填土等，钻削下来的土块沿钻杆上的螺旋叶片上升排出孔外，孔径300mm左右，钻孔深度8～12m，根据土质和含水量选择钻杆。

采用多根导管浇筑水下混凝土时，导管的作用半径有何规定？

应视导管管径而定，当管径为250mm时，作用半径可为3~3.5m。当围堰内有桩或柱时，导管的作用半径宜减小。

谈钻孔混凝土灌注桩施工质量控制要点？

一、前言
灌注水下混凝土是成桩的关键工序,作业中应分工明确,密切配合,统一指挥,做到快速、连续施工,灌注成高质量的水下混凝土,防止发生质量事故。如出现事故时,应分析原因,采取合理的技术措施,及时设法补救,经过补救、补强后桩必须经认真的检验合格后方可使用。对于质量极差、确实无法利用的,应与设计单位研究解决。
二、钻孔灌注桩施工质量问题和控制要点　　
(一)成孔质量的控制
成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分,其质量如控制得不好,则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等,还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此,在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。
(1)采取隔孔施工程序
钻孔混凝土灌注桩是先成孔,然后在孔内成桩,周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始,桩身混凝土的强度很低,且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的,故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。
(2)确保桩身成孔垂直精度
为了保证成孔垂直精度满足设计要求,应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固,经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施。
(3)确保桩位、桩顶标高和成孔深度。
在护筒定位后及时复核护筒的位置。严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm,并认真检查回填土是否密实,以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化,为准确地控制钻孔深度,在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录。以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。
虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度,但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当或在提钻具时碰撞了孔壁,就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象,这将给第二次清孔带来很大的困难,有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此,在提出钻具后用测绳复核成孔深度,如测绳的测深比钻杆的钻探小,就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题,因其最大收缩率达1.2%,为提高测绳的测量精度,在使用前要预湿后重新标定,并在使用中经常复核。
(二)钢筋笼制作质量和吊放
钢筋笼制作前首先要检查钢材的质量保证资料,检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上,这是由于钢筋笼吊放后是暂时固定在钻架底梁上的。因此,吊环长度是根据底粱标高的变化而改变,所以应根据底粱标高逐根复核吊环长度,以确保钢筋的埋人标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中,应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量,对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时,要注意钢筋笼能否顺利下放,沉放时不能碰撞孔壁;当吊放受阻时,不能加压强行下放,因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象,应停止吊放并寻找原因。如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的,应提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的,则要求进行复钻纠偏,并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短沉放时间。
(三)导管进水问题
1原因
首批混凝土储量不足或是储量足够,但导管口距孔底的间距较大,混凝土下落后不能埋设导管口,以致泥水从导管口涌入。导管密封不严,接头处橡皮垫破裂,或是导管焊缝破裂,水从缝隙中进入导管。由于测深出错,作业中拔脱导管,底口涌入泥水。
2控制办法
为了避免进水,作业前要采取相应的预防措施,检查导管密封性及焊缝是否结实,核算初灌量,测导管下水深度。万一进水,应迅速查明事故原因,采取相应对策。
由上述第一种原因引起的,应立即将导管拔出,用空气吸泥机、水力吸泥机或抓吊清除,也可以用反循环钻机的吸泥泵吸出,或提起钢筋笼,采用复钻清除,然后重新灌注。
若是第二、三种原因引起的,应视具体情况,拔除导管,重新下管,但灌注前应将进入导管内的水和污泥抽出或取出,方可继续灌注混凝土,续灌的混凝土配合比应增加水泥量,提高稠度灌入导管内,灌入前将导管小幅度振动片刻,使原混凝土损失的流动性得以弥补,以后续灌可恢复正常配合比。
若混凝土面在水下不很深,未初凝时,可于导管底部设置防水塞(应使用混凝土特制),将导管插入混凝土内,导管内装入混凝土后,稍提导管,利用原混凝土将底塞冲开,然后继续灌注。
若如前述混凝土面在水面以下不很深,但已初凝,导管不能重新插入混凝土时,可在原护筒内加设直径稍小的钢护筒,用重压或锤击方法压入混凝土面适当深度,然后将护筒内的水(泥浆)抽出,清除软弱层,再在护筒内灌注普通混凝土至桩顶。
(四)卡管
在灌注过程中,混凝土在导管中下不去为卡管,有两种情况:
初灌时隔水栓卡管,或由于混凝土本身的原因,如坍落度过小,流动性差,夹有大卵石,拌和不均匀,以及运输途中产生离析,导管接缝处漏水,雨天运送混凝土未遮盖等,使混凝土中的水泥浆被冲走,粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法:可用长杆冲捣管内混凝土,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落,如仍不能下落时,则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔,进行清理修整(注意不要使导管内的混凝土落入井孔),然后重新吊装导管,重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入孔底,则须按前述方法清除。
机械发生故障或其他原因使混凝土在导管中停留时间过长,或灌注混凝土的时间过长,最初的混凝土已初凝,增大了导管内混凝土下落的阻力,混凝土堵在管内。
其预防方法是,灌注前仔细检查检修灌注机械,并准备备用机械,发生故障时,立即调换机械,同时采取措施,加速混凝土灌注,必要时,可在首批混凝土中掺加缓凝剂,以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久,孔内的首批混凝土已初凝,导管内堵塞有混凝土时,将导管拔出,重安钻机,利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土吸出,用冲抓锥将骨架逐一拔出,然后用粘土掺砂砾填塞井孔,待沉实后重新钻孔成桩。
(五)成桩质量的控制
为确保成桩质量,要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告),如发现实样与质保书不符,应立即取样进行复查,对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质),严禁用于混凝土灌注桩。
钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注,混凝土的离析现象还会存在,但良好的配合比可减少离析程度。因此,现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整,为使每根桩的配合比都能正确无误,在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性,严格计量和测试管理,并及时填入原始记录和制作试件。
为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象。在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度,混凝土坍落采用18cm～20cm,并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m～4m。不宜大于5m和小于1m,严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m～10m时,应及时将坍落度调小至12cm～16cm,以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中,要控制好灌注工艺和操作,抽动导管使混凝土面上升的力度要适中,保证有程序的拔管和连续灌注,升降的幅度不能过大,如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁,导致孔壁下坠或坍落,桩身夹泥,这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。
结束语
在灌注桩施工过程中,严格按施工实施细则要求,按工序进行质量控制,坚持每道工序实施检查验收许可制、成桩辅以适当的检测方法,就能保证属于地下隐蔽工程、施工难以控制的混凝土灌注桩质量达到设计要求。
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