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一模两腔潜伏式浇口模具设计过程

我用moldflow4.1做模具浇注分析,要一模两腔

你做过模具设计就知道了,是不可以镜像的。镜像的通常都分析的结果不准确。你先把一个模型的缺陷全部修改完成后,复制就可以了。然后直接两个模腔是很容易做的,无需做什么计算次数分析,虽然结果是一样,但看起来不够壁真。

潜伏式浇口有哪两种基本形式,设计时注意哪些问题

点浇口就是与水平面成90度的浇口。 潜伏浇口则是与水平面成锐角进胶。

模具设计的流程是怎么样的?

模具设计流程:

1、接受任务书:

一般有以下三种情况:

A:客户给定审定的塑件图样及其技术要求(二维电子图档,如AUTOCAD,WORD等)。此时需要构建三维模型(产品设计工作内容),然后出二维工程图。

B:客户给定审定的塑件图样及其技术要求(三维电子图档,如PROE,UG,SOLIDWORKS等)。只要出二维工程图。(为常用情况)

C:客户给定塑件样品,手板,实物。此时要求测绘塑件抄数处理,然后构建三维模型,再出二维工程图。

2、收集,分析和消化原始资料:

A:分析塑件

a:明确塑件的设计要求,通过图样了解该塑件所用材料,设计要求,对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合,装配及外观要求等。

b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性

c:明确塑件的生产批量(生产周期,生产效率)一般客户订单内有注明。

d:计算塑件的体积和重量。

以上的分析主要是为了选用注射设备,提高设备利用率,确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。

B:分析塑料的成型工艺:

成型方法,成型设备,材料型号,模具类别等。

3、掌握厂家实际生产情况:

A:厂家操作工人的技术水平

B:厂家现有设备技术

C:成型设备的技术规范

D:厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法(最好在本厂加工)

4、确定模具结构:

一般理想的模具结构:

A:工艺技术要求:几何形状,尺寸公差,表面粗糙度等符合国际化标准。

B:生产经济要求:成本低,生产率高,模具使用寿命长,加工制造容易。

C:产品质量要求:达到客户图样所有要求。

资料拓展:

1、对所设计模具之产品进行可行性分析,以电脑机箱为例,首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸。

2、对产品进行分析采用什么样的模具结构,并对产品进行排工序,确定各工序冲工内容,并利用设计软件进行产品展开,在产品展开时一般从后续工程向前展开。

3、备料,依产品展开图进行备料,在图纸中确定模板尺寸,包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等,注意直接在产品展开图中进行备料,这样对画模具图是有很大好处的。

4.在备料完成后即可全面进入模具图的绘制,在备料图纸中再制一份出来,进行各组件的绘制,如加入螺丝孔,导柱孔,定位孔等孔位,并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙,一定不能忘记,所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%。

另外在绘制模具图的过程中需注意:各工序,指制作,如钳工划线,线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层,这样对线切割及图纸管理有很大的好处,如颜色的区分等,尺寸的标注也是一个非常重要的工作,同时也是一件最麻烦的工作,因为太浪费时间了。

5.在以上图纸完成之后,其实还不能发行图纸,还需对模具图纸进行校对,将所有配件组立,对每一块不同的模具板制作不同的图层,并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析,并将各工序产品展开图套入组立图中,确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

资料来源:百度百科模具设计

注塑模具设计流程是怎么样的?

一.浇注系统的组成

普通的流道系统(Runner System),也称作浇道系统,或是浇注系统,是熔融塑料自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)等。

1.主流道

也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道,是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算,至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。

2.分流道

也称作分浇道或次浇道。随模具设计,可再区分为第一分流道(First Runner)以及第二分流道(Secondary Runner)。分流道是主流道至浇口间的过渡区域,能使熔融塑料的流向获得平缓转换;对于多模穴模具,同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。

3.浇口

也称为进料口,是分流道和模穴间的狭小通口,也是最为短小肉薄的部分。其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果,高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。

在成型完毕后,浇口最先固化封口,有防止塑料回流,以及避免模穴压力下降过快,使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后,则方便剪除,以分离流道系统及塑件。

4.冷料井

也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前,防止冷料直接进入模穴,影响充填品质或堵塞浇口。冷料井通常设置在主流道末端,当分流道长度较长时,在末端也应开设冷料井。

二.浇注系统设计的基本原则

1.模穴布置(Cavity Layout)的考虑

1)尽量采用平衡式布置(Balances Layout);

2)模穴布置与浇口开设力求对称,以防止模具受力不均产生偏载,而发生撑模溢料的问题;

3)模穴布置尽可能紧凑,以缩小模具尺寸。

2.流动导引的考虑

1)能顺利地引导熔融塑料填满模穴,不产生涡流,且能顺利排气;

2)尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件,以防止型芯位移(Core Shift)或变形。

3.热量散失及压力降的考虑

1)热量损耗及压力降越小越好;

2)流程要短;

3)流道截面积要够大;

4)尽量避免流道弯折及突然改变流向(以圆弧角改变方向);

5)流道加工时表面粗糙度要低(也不能过于光滑);

6)多点进浇可以降低压力降及所需射压,但会有缝合线问题。

4.流动平衡的考虑

1)一模多穴(Multi-Cavity)充填时,流道要平衡,尽量使塑料同时填满每一个模穴,以保证各模穴成型品的品质一致性;

2)分流道尽量采用自然平衡式的布置方式(Naturally-Balanced Layout);

3)无法自然平衡时,采用人工平衡法平衡流道。

5.废料的考虑

在可顺利充填同时不影响流动及压力损耗的前提下,减小流道体积(长度或截面积大小),以减少流道废料产生及回收费用。

6.冷料的考虑

在流道系统上设计适当的冷料井(Cold Slug Well)、溢料槽,以补集充填初始阶段较冷的塑料波前,防止冷料直接进入模穴,影响充填品质。

7.排气的考虑

应顺利导引塑料填满模穴,并使模穴内空气得以顺利逃逸,以避免包封烧焦的问题。

8.成形品品质的考虑

1)避免发生短射、毛边、包封、缝合线、流痕、喷流、残余应力、翘曲变形、模仁偏移等问题;

2)流道系统流程较长或是多点进浇(Multiple Gating)时,由于流动不平衡、保压不足或是不均匀收缩所导致的成品翘曲变形问题应加以防止;

3)产品外观性质良好,去除修整浇口方便,浇口痕(Gate Mark)无损于塑件外观以及应用。

9.生产效率的考虑

尽可能减少所需的后加工,使成形周期缩短,提高生产效率。

10.顶出点的考虑

需考虑适当的顶出位置,以避免成形品脱模变形。

11.使用塑料的考虑

黏度较高或L/t比较短的塑料,避免使用过长或过小尺寸的流道。

潜伏浇口与点浇口模具结构的不同? 还有潜伏浇口是怎么实现自动减料的?

潜伏浇口是从侧面潜入的,模具结构属于两板模,点浇口是从产品上面点式注射,模具结构属于三板模。 在产品外观允许的情况下,尽量使用潜伏浇口,注射时能达到全自动断料。节省模具成本及注射成本。 潜伏浇口是由冷流道通过机加工(电火花机),以一定角度穿透动模或者静模镶块,达到注射效果的。 所以在脱模的时候,顶针顶出时浇口和产品会与镶块产生剪切,自动断料。 不知道我说的能理解不,你找图片多看看就知道了。
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