电解铝生产中导致电解槽掉电压的因素有哪些

电解槽电压升高的原因

电解槽炉底沉淀对电解槽安全高效生产有很大的危害，一方面沉淀随着液体流动而磨损阴极，据邱竹贤研究，软沉淀的电导率是传统电解质的一半，沉淀会使周边的阴极有很大的电流密度，容易受到腐蚀，缩短槽寿命，另一方面，槽底沉淀会增加槽底电阻，使炉膛畸形，造成电解槽电压不稳定，迫使电解槽的极距降低，增加铝的再溶解量，大幅度降低电流效率，升高运行电压，降低了吨铝电能利用率，增加了吨铝成本。 某厂306KA电解槽自投产以来，技术参数和作业方式经过多.次调整，逐渐总结出适宜的做法，预防并消除了炉底沉淀，稳定了电解槽况，提高了电流效率，降低了电耗。 1306KA 电解槽沉淀产生的原因 现代电解铝工艺普遍采用中间点式下料

电解铝的存在问题

实际运行指标差。由于开发时间短，对中国大型铝电解槽在生产领域的深层次开发明显不足，致使实际运行指标的生产指标与国际先进水平还有较大差距。多数在大负荷、小电网环境下运行，安全隐患多。铝电联营是中国电解铝企业发展的趋势之一，但同时在技术上也存在相应的问题。由于大容量电解槽一般系列规模较大（一个系列产能可达20万吨以上），巨大的用电负荷集中在一个生产系列上（一般达40万KW以上），电解系列生产的任何波动都会造成电网或自备电厂较大的影响，甚至威胁供电安全。
缺乏建立在对阴极破损机理与规律透彻掌握基础上的“精细设计”技术和提高槽寿命的综合技术措施，电解槽难以达到设计寿命，早期破损率高。影响中国大型槽槽寿命的问题除了中国普遍认为的阴极炭素材料质量方面的原因外，电解槽的设计、筑炉材料、筑炉质量、焙烧启动、正常生产操作及生产管理等方面均存在一些问题。导致这些问题的深层次原因是，中国尚缺乏对铝电解槽破损（常称为阴极破损）机理与规律的深入掌握及在此基础上的“精细设计”技术和提高槽寿命的综合技术措施。随着电解槽容量的不断扩大，槽寿命问题就更加突出。
缺乏先进的生产操作技术，作业成本高。中国300KA级的特大型预焙铝电解槽投入工业应用的时间短。又不能完全照搬以前在大型预焙槽上的相关经验（这些经验也有很大局限性）。焙烧启动过程中电流分布不均的问题更突出且焙烧启动过程中的能耗大；投入运行后电解槽的物理场（电场、磁场、流场）容易波动，热平衡的维持较困难；槽电阻极易受外界的干扰而波动，阳极效应发生后熄灭困难，且由于电解槽的惯性大，一旦出现槽况波动或槽况异常现象，很难快速恢复正常。就中国电解铝整体生产状态而言，能源综合利用效率要比国际先进水平低15%左右，主要表如今：电流效率相差2-3个百分点；吨铝电耗相差300-800Kwh；电解铝用阳极生产过程能耗相差3Gj/t左右；电解铝阳极消耗相差30-60Kg（折合标准煤约75-150Kg）；电槽槽寿命相差1000天左右；阳极效应系数国际先进为0.1次/天.槽以下，中国最好水平在0.3次/天.槽左右。

电解铝生产中氧化铝水分较高会对电解槽有什么危害？请提供正式一些的资料。谢谢

在电解槽中的氧化铝K氏温度达到1173-1273度，因为铝的标准电极电势远比水为负所以必须采用非水体糸电解。在那样的高温和5伏的电压下有水会使水电解放出氢气和氧气，同时电解氧化铝也放出氧气，氧气和氢气的混合在高温下会爆炸，把电解槽炸碎，产生电走火，伤人，很危险。详见高等学校教材无机化学下册《金属铝的冶炼》。

阳极效应

阳极效应是熔盐电解特有的现象，而以电解铝生产表现优为明显。生产中当阳极效应发生时，电解槽电压急剧升高，达到20～50V，有时甚至更高。它的发生对整个电解系列产生很大影响，使电流效率降低，影响电解各个技术指标，且使铝的产量和质量降低，破坏了整个电解系列的平稳供电。在处理的方法上，不外乎有两种：用效应棒（木棒）熄灭，或降低阳极，增加氧化铝的下料量。达到熄灭阳极效应的目的。到目前还未发现有更好的处理方法。 当今社会，特别是西方国家，对铝电解生产中阳极效应的控制极为严格。目前已从若干年的氟化物转向温室气体PFCs=CF4＋C2F6在阳极效应的发生量（USEPA）。[4]著名国际铝专家Haupin提出的

电解铝对人体的危害有哪些？如何避免？

由于铝厂生产的特殊性，在生产过程中存在有害因素及危险因素，有害因素主要有粉尘危害、毒物危害、高温危害和噪声危害，危险因素主要有机械伤害、高处坠落、电气伤害和火灾爆炸危险等。 一、主要有害因素分析 1． 粉尘危害 铝厂在生产过程中产生的粉尘主要有氧化铝粉尘、石油焦粉尘、沥青烟尘。氧化铝粉尘主要存在电解厂房内、氧化铝贮运系统；煅烧工段的上料系统、排料系统、煅后工段的混捏机、预热螺旋机以及磨粉系统有粉尘和沥青烟产生；成型工段也有沥青烟产生；残极处理工段的粗碎、配料、筛分等过程均有粉尘产生。天车司机，电解车间工人，炭素粉破碎、筛分等岗位工人受粉尘危害较大。根据TJ36-79《工业企业设计卫生标准》规定